Zmiany konstrukcyjne które nas wyróżniają
Trochę historii
GRP – czyli kompozyt zbrojony włóknem szklanym to świetny materiał służący do budowy bardzo lekkich i wytrzymałych rzeczy. Wykorzystuje się go powszechnie w budowie jachtów, elektrowni wiatrowych, kolejnictwie i motoryzacji. Profesjonalnie przetwarzany jest materiałem przyszłości. Zbiorniki z GRP produkowane w połówkach lub segmentach, następnie sklejanych w całość, wywodzą się z technologii ręcznej produkcji laminatów żywiczno-szklanych.
Ta technologia do produkcji zbiorników podziemnych na szambo lub deszczówkę, została wykorzystana na szeroką skalę w latach 90tych ubiegłego wieku. Od tamtej pory minęło już 30 lat, i wciąż większość firm produkuje w ten sam, stary sposób.
Niestety, przestarzała już nieco technika generuje sporo wad o charakterze konstrukcyjno-technologicznym które nam udało się wyeliminować dzięki nowemu projektowi zbiornika oraz własnej linii produkcyjnej wykorzystującej maszyny CNC. Zaowocowało to przyznaniem ochrony patentowej na całym rynku EU. Poniżej prezentujemy przegląd wad, nad których rozwiązaniem pracowaliśmy przez kilka lat i które z sukcesem wyeliminowaliśmy w naszych produktach wyprzedzając inne firmy z branży.
Lista wyeliminowanych wad
Klejenie na kołnierzu
Najistotniejsza z wszystkich wad. Kołnierz umożliwiający połączenie dwóch połówek, lub segmentów zbiornika w jedną całość to potencjalne źródło uszkodzeń i nieszczelności. Kołnierze okalające zbiornik w poziomie lub pionie, często uniemożliwiają wykonanie solidnej obsypki piaskowej wokół zbiornika w wąskich wykopach. Ponadto przy wysokim poziomie wód gruntowych, siła wyporu może doprowadzić do jego uszkodzenia. Dotyczy to kołnierza poziomego, który okala cały zbiornik. Dzieje się tak dlatego że kołnierz poziomy posiada funkcje kotwiczącą, ale sam w sobie, nie może przeciwstawić się sile wyporu przy wysokim poziomie wody gruntowej. Taki zbiornik ulega wtedy uszkodzeniu, występuje tzw. obcięcie kołnierza.
Nasze zbiorniki nie posiadają kołnierzy.
Często spotkać można zbiorniki w których oprócz klejenia, stosuję się dodatkowo skręcanie kołnierza za pomocą śrub stalowych. Te śruby narażone są na korozję a otwory w kołnierzu to dodatkowe miejsca które przy niewłaściwym sklejeniu mogą być nieszczelne. Ponadto śruby, generują zbędny ciężar samego zbiornika.
Nie używamy śrub.
Na rynku można znaleźć zbiorniki z GRP których kształt wymaga dodatkowego zbrojenia. Zbrojenie za pomocą drutu, to najtańszy sposób na wzrost wagi i wytrzymałości ściany zbiornika. Niestety, drut podobnie jak i śruby używane do skręcania kołnierzy, podlega korozji, która w przypadku zbiorników na szambo jest wyjątkowo agresywna.
Nie używamy zbrojenia metalowego. Ściana naszego zbiornika jest pofalowana i odpowiednio gruba co gwarantuje wysoką wytrzymałość.
Wielu producentów aby móc oferować szeroki wybór pojemności, używa do produkcji form, które są skręcane. Nie jest to problemem gdy formy są dopracowane wymiarowo i odpowiednio sztywne, ale wielu małych producentów nie dba o ten aspekt. Efektem wykonania zbiornika na takich formach jest rozwarstwianie materiału na ścianie zbiornika w miejscu łączenia form – jest to zauważalne dopiero po przecięciu ściany. Elementy wykonane na takich formach nie są powtarzalne wymiarowo, a to jest duży problem w momencie łączenia połówek w całość zbiornika. Efekt wizualny też nie powala.
Nasza produkcja jest stabilna i w pełni powtarzalna wymiarowo. Ściana jest jednolita i o określonej grubości.
Istnieją w sprzedaży zbiorniki GRP, których ściany posiadają gładkie powierzchnie tzn. pozbawione dodatkowych przetłoczeń. Zazwyczaj tego rodzaju zbiorniki są wzmacniane wklejonym od wewnątrz użebrowaniem różnego rodzaju. Jest to najsłabsza dostępna na rynku konstrukcja, gdyż nie wykorzystuje potencjału użytego materiału.
W zbiornikach karbowanych (jak na zdjęciu) najczęściej stosowany proces produkcji powoduje pocienienie ściany zbiornika na karbach. Karby jako wzmocnienia układane są na powierzchni gładkiej, a im więcej powierzchni gładkiej tym mniejsza sztywność konstrukcji. Jest to rozwiązanie pośrednie.
Najlepszym sposobem uzbrojenia ściany zbiornika jest wykorzystanie do tego celu powierzchni pofalowanej. Taka ściana gwarantuje najwyższą sztywność i optymalne rozłożenie materiału podczas produkcji co niweluje efekt pocieniania ściany i daje maksimum sztywności. I właśnie takie są nasze zbiorniki.
Stosowanie takiego włazu uniemożliwia jego wykonanie w należytej sztywności. Zbiornik w ziemi, już na etapie montażu może się delikatnie przechylić. Efektem takiego przechylenia może być zmiana pierwotnego kształtu otworu włazowego na elipsę oraz niemożność założenia pokrywy.
Nie bez znaczenia przy takim włazie jest też możliwość jego przedłużenia – co okazuje się często dopiero po montażu. Stosowane przedłużki bardzo często są wątpliwej jakości.
Nasze zbiorniki posiadają specjalnie przygotowane siodło przystosowane do dwóch typów włazów. Pierwszy typ to właz o średnicy wewn. 580mm, wykonany z GRP, solidny o określonej długości z możliwością dołożenia fabrycznych przedłużek o długościach 25 i 50cm. Mocowany i zarazem uszczelniany na silikon. Drugi typ to właz wykonany z rury dwuściennej o średnicy 600mm, do kupienia w jednym odcinku od 50 do 200cm. Taki właz można przyciąć do odpowiedniego rozmiaru. Montowany na gumową uszczelkę. Zbiornik którego właz stanowi osobny element jest łatwiejszy do transportu i montażu.
Napisz: 
